Die Schott AG produziert LED-Bauteile, optische Glasfasern und verschiedene Produkte aus Glaskeramik. Mit ihren Produkten bedient sie unterschiedliche Branchen, wie z. B. Medizin, Luftfahrt, Industrie, Mikroskopie, Automobil und Verteidigung. Am Standort Marienborn befindet sich eine zentrale Produktionsstätte von LED-Bauteilen und optischen Glasfasern, die Business Unit Lighting and Imaging.

Die Glasfaser wird aus einem dicken Glasfaserrohr in dünne Fäden gezogen. In der Maschine können 70 Röhren gemeinsam ausgedünnt werden. Diese können mehrere Kilometer lang werden. Die Glasfasern sind sehr dünn, flexibel und haben einen Durchmesser, der ungefähr dem eines menschlichen Haars entspricht. Glasfasern können in flexible und starre Leiter unterschieden werden. Flexible Leiter werden verwendet, um verwinkelte Bereiche zu beleuchten, wie z. B. in Autos oder Flugzeugen. Starre Leiter hingegen werden aus 70 oder 100 Fasern zusammengeschmolzen und gebündelt. Diese finden im zahnmedizinischen Bereich Verwendung z. B. in zahnmedizinischen Geräten (Bohrern) oder starren Endoskopen.

Der Standort Marienborn besitzt ein zentrales Hochregal-Hauptlager mit vier Ebenen und 1200 Stellplätzen. So wird auf überschaubaren Raum die maximale Lagerkapazität genutzt. Zudem wird verbrauchsorientiert gelagert, da die Glasfasern, Rohstoffe (Schläuche und Einzelteile), Verpackungen und fertig gepackten Waren in einem Lager gelagert werden. Es wird nach dem Freiplatzsystem gelagert. Jeder Lagerplatz hat eine Lagerplatznummer, um die eingelagerte Ware zu finden. Ein Nebenlager, welches sich am Standort Mainz befindet, umfasst 600 Stellplätze auf 500 Quadratmetern.

Weiterhin gibt es in Tschechien eine „ausgelagerte Werkbank“. Am Standort Tschechien wird ausschließlich produziert. In den USA/Southbridge gibt es ebenfalls ein Werk zur Herstellung von Glasfasern. Auch dort gibt es eine „ausgelagerte Werkbank“, die sich in Mexico befindet.

Die Lagerung und Fertigung liegt in Marienborn direkt nebeneinander, sodass steuerungstechnisch produziert werden kann. Die Lagerhaltung erfolgt nach dem FIFO-Prinzip. Die Ware, die am längsten im Lager liegt, wird zuerst entnommen. Dieses Prinzip wird angewendet, um den Verderb der Produkte zu vermeiden (Gummi für die Schläuche wird mit der Zeit porös), sowie die Lagerdauer kurz zu halten.

Einmal im Jahr wird eine Inventur durchgeführt. Der Lagerbestand ist relevant für die Jahresabschlusserstellung und damit für die zu entrichtenden Steuern. Die Schott AG hat eine Nachverfolgbarkeitspflicht, damit der Kunde feststellen kann, wann, wo und durch wen die Ware gewonnen, hergestellt oder gelagert wurde. Es wird eine Hundertprozentkontrolle durchgeführt. Die Haltbarkeit beträgt intern 5 Jahre. Danach wird es zum Ausschuss gezählt. Aufgrund der Verschmelzung der Glasfasern ist keine Wiederverwendbarkeit oder Recycling möglich. Eine hohe Qualitätssicherung ist sehr wichtig, um negative Einflüsse auf die Qualität zu erkennen und zu beseitigen. Hier gibt es verschiedene Methoden, wie die Wareneingangskontrolle, eine Messstation in der Fertigung und einen Messservice.

Viele Fertigungsaufgaben werden in Handarbeit durchgeführt, denn die Glasfasern müssen ordentlich nebeneinandergelegt werden, sodass sich die Fasern nicht überlappen. Dies ist für eine optimale Licht- und Bildgebung erforderlich.

Bei der Bündelung der Fasern werden 70-100 Leiter zusammengeschweißt. Die Glasfasern werden danach auf Spulen gewickelt. Hier benötigt es die Kontrolle der Mitarbeiter, dass keine Leiter gerissen ist. Die Glasfasern werden nicht in Masse produziert, sondern kundenspezifisch. Das Sideload ist ein Standardtyp der Glasfaser. Jedoch werden die Endprodukte nach individuellen Kundenwünschen gefertigt. Dieser kann entscheiden, wie lang oder dick die Glasfasern sein sollen. Der Kunde liefert eigene Fertigungsteile zu und diese werden zusammen mit den Glasfasern gefertigt.

Ein Wareneingangslabel bestimmt mit Hilfe einer Identifikationsnummer das jeweilige Produkt. Mit Hilfe des SAP-Systems lassen sich Abläufe leichter steuern und automatisieren. Der Wareneingang wird automatisch gebucht oder Warenentnahmen und Bestandskorrekturen werden direkt erfasst. Ein Fertigungsauftrag wird tagesgenau abgewickelt. Dies wird nach dem Kanban-System bearbeitet. Zwei Beschaffer sind am Standort Marienborn dafür zuständig, beim Standort Mainz im Einkauf die benötigten Hilfs- und Betriebsstoffe zu beschaffen. Hochwertige Produkte werden mit Kanban-Kisten bearbeitet.

Das System zeigt bei der Kommissionierung die Charge, den Bereich und die Lagereinheitennummer. Mit dieser Nummer können die Materialien identifiziert werden.

Die Produkte werden vom System genau bestimmt und es dürfen nur diese Produkte entnommen werden. Wird ein falsches Produkt gescannt, erkennt das System dies nicht als richtig. Im ersten Schritt wird das Regal gesucht, wo sich das Produkt befindet. Die Nummer steht auf dem Vorab-Lieferschein. Der Kommissionierer scannt das Produkt, prüft das Produkt auf seine LE-Nummer. Im Anschluss kann die Ware in die Packerei weitergegeben werden.

In der Packerei wird der Lieferschein gescannt und die Nummer im System eingegeben. Nach Auswahl eines Zustelllieferanten (UPS, FedEx) wird die Ware automatisch verbucht und der Lieferschein und das Versandlabel werden gedruckt. Schott AG erzielt mit den Paketen einen Umsatz von 8 Millionen Euro im Monat. Jeden Tag werden Pakete von LKWs oder Zustelllieferanten abgeholt. Pakete werden lediglich nach Australien per Seefracht verschifft. Im Versandbüro werden die Zölle angemeldet, Rechnungen oder Angelegenheiten aus dem Export bearbeitet.

Im Wareneingang wird die erste Kontrolle der gelieferten Pakete durchgeführt. Die Pakete werden nicht geöffnet und es erfolgt auch keine Zählung der Einzelteile. Die Kontrolle erfolgt gemäß der folgenden fünf Schritte:

• Ist die Ware für das Werk Marienborn bestimmt?

• Wurde die Ware bestellt?
• Ist der Liefertermin korrekt?
• Stimmt die Anzahl der Pakete mit den Angaben auf dem Lieferschein überein?
• Weist die Verpackung äußerliche Schäden auf?

Ist die Prüfung erfolgreich, so gelangen die Pakete entweder direkt ins Lager oder zur Qualitätssicherung. Ob ein Produkt eine genaue Prüfung erfordert, wird vom System bestimmt.

Im Luftfrachtbereich werden die Verpackungen und der Versand für die Luftfracht gesichert. Zu diesem Bereich hat nur geschultes Personal Zutritt. Glasfasern werden auf Spulen gerollt und vom Personal zwischendurch kontrolliert. Diese werden dann in Kartons verpackt und nach Mexico verschickt.

Die Qualitätssicherung erfolgt nach der Norm ISO 9001. Mit Messschiebern, Messuhren oder eines optischen Messgerätes werden die Materialien geprüft. Mit Hilfe von Prüfplänen wird eine stichprobenartige Prüfung durchgeführt. Je Paket werden 5 Stück mechanisch und 25 Stück visuell geprüft. Bei festgestellten Fehlern kann die Prüfung auf weitere Stücke erweitert werden.

Sollte sich ein Fehler in der Ware festgestellt werden, so hat der Kunde einen Report zu schreiben und mit Fotos zu belegen. Wenn ein Materialfehler in der Fertigung auffällt, prüft die Qualitätssicherung visuell oder maschinell das Material und führt die Reklamation der Ware durch.

Ein Sperrzettel ist ein rotes Dokument zur Kennzeichnung fehlerhafter Produkte. Dies dient dazu, dass diese Produkte nicht versehentlich weiterverwendet oder ausgeliefert werden. Eine Stichprobenartige oder sogar hundertprozentige Prüfung muss erfolgen. Produkte die kleine Mängel aufweisen, können von bestimmten Personen freigegeben werden. Das Produkt kann trotz der Mängel noch verwendet werden.

Wir bedanken uns ganz herzlich für den interessanten Rundgang bei Caroline Biko und Patrick Köhler von der Business Unit Lighting and Imaging!